在汽车行业中，零部件的设计归属主要分为两大类：一类是由主机厂自行设计的零部件，另一类则是由供应商负责设计的零部件。对于主机厂设计的零部件，其DFMEA（设计失效模式与影响分析）和DVP（设计验证计划）通常由主机厂的工程师负责制定。而供应商设计的零部件，通常被称为“黑匣子件”，其DFMEA和DVP则由供应商完成。

主机厂在设计过程中会制定一系列系统级和部件级的设计规范及试验方法。这些试验方法详细规定了试验的具体要求、所需的试验设备以及试验次数。相比之下，供应商的试验规范和方法要求通常不会直接提供给主机厂，尤其是在国际供应商的情况下，DFMEA的详细信息通常只能在供应商处查阅。

在试验阶段，主要分为DV（设计验证）和PV（产品验证）两个阶段。DV阶段可以使用手工件或模具件进行，而PV阶段则必须使用从供应商量产生产线上制造的模具件。完成PV后，若零件通过了PPAP（生产件批准程序）审核，则表明该零件已具备量产供货的资格。

测试要求通常源自对产品需求的详细分解，这一过程在整车和部件设计中均适用。这些需求包括市场预期、国家法律法规以及用户需求等多方面因素。

在中国，乘用车必须遵守大约40余项的强制检验标准，这些标准是车辆上市销售的必要条件。此外，部分厂商还会根据自身产品特点，如噪音和振动等，增加额外的测试要求。

试验根据项目的不同阶段分为开发性试验和批量批准试验，虽然两者可能有所重叠，但目的和内容并不完全相同。